橡膠小知識之橡膠混煉問題

01炭黑為什么會影響膠料焦燒性能
炭黑的結構對膠料焦燒時間影響：結構性高焦燒時間短；炭黑的粒徑越小焦燒時間越短。炭黑粒子表面性能對焦燒影響：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，ph值低，呈酸性，如槽黑，焦燒時間較長。炭黑的用量對焦燒時間影響：用量大能明顯地縮短焦燒時間就是因為炭黑增多生成結合橡膠多有促進焦燒的傾向。炭黑在不同硫化體系中對膠料門尼焦燒時間的影響各不相同。
02什么是一段混煉，什么是二段混煉
一段混煉是把塑煉膠和各種配合劑（對于一些不易分散或用量較少的配合劑可預先制成母膠）按工藝規程要求逐一加入，即在密煉機內做母煉膠混煉，然后在壓片機上加入或其它硫化劑以及一些不宜在密煉機內加入的促進劑。簡言之，一段混煉就是不在中間停放而一次完成的混煉。
二段混煉即是先將除硫化劑和促進劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合，制成母膠，下片冷卻，停放一定時間，然后在密煉機或開煉機上進行加工加入硫化劑。
03為什么要控制加溫度在100℃以下
這是因混煉膠料在加與促進劑時，如果溫度過100℃，就很容易造成膠料的早期硫化（即焦燒）。另外，在高溫下溶介在橡膠內，冷卻后凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會造成分散不勻。
04為什么混煉膠料放置時間長了會自硫
混煉膠料放置期間產生自硫的原因主要是：（1）使用的硫化劑，促進劑太多；（2）裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；（3）或過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和局部集中；（4）停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。
05膠料為什么會產生硫化起點慢
產生膠料硫化起點慢的主要原因是由于促進劑的稱量少于規定用量，或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯，有時也會造成遲延膠料的硫化速度。改進措施是加強三檢，稱量藥料準確等。
06膠料為什么會產生欠硫
膠料產生欠硫主要是促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當，粉劑飛揚過多，也會導致膠料欠硫。改進措施是：除應做到稱量準確，加強三檢，不漏配或錯配藥料外，還應該加強混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚散失。
07膠料為什么會產生焦燒
膠料產生焦燒的原因概括起來有這么幾條：配方設計不合理，例如硫化劑，促進劑用量太多；裝膠容量過大，煉膠操作不當，如煉膠機溫度過高，下片后又未進行充分冷卻，過早的加或分散不勻，造成硫化劑和促進劑的高度集中；未經薄通散熱打卷存放，打卷過大或存放時間過長等等，都會造成膠料焦燒。
08如何防止膠料焦燒
防止焦燒主要是針對產生焦燒原因相應采取措施：（1）防止產生焦燒，如嚴格控制混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規程規定順序加料，加強膠料管理等。（2）調整配方中的硫化體系，適當添加防焦劑。
09處理焦燒程度較重的膠料，為什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油類
對于一般焦燒程度較輕的膠料，在開煉機上薄通（輥距1-1.5mm,輥溫45℃以下）4-6次，停放24小時，摻入好料中使用。摻用量控制在20%以下。但對于焦燒程度較重的膠料，膠料中硫化鍵較多，加入1-1.5%硬脂酸后使膠料膨潤，加快交聯結構的破壞，這種膠即使處理好后，在好膠料中摻用比例也不宜10%. 當然，對于一些焦燒程度嚴重膠料，除加硬脂酸外，適當加2-3%油類軟化劑，以助膨潤，處理后只能降級使用。至于焦燒嚴重的膠料，不能直接處理使用，只好供做再生膠原料。
10使用不溶性的膠料，在加工過程中應注意哪些問題
不溶性是不穩定的，它能轉化為一般的可溶性。在室溫下轉化較慢，但隨溫度升高而加快，至110℃以上時，便能在10-20分鐘以內轉化為普通。因此這種應在盡可能低的溫度下貯存。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉化為普通。不溶性由于它在橡膠中的不溶性，往往難于均勻分散，在工藝上也應充分注意。不溶性只用以代替一般的可溶性，不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此，如果工藝過程中溫度過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。
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