工業(yè)廢鹽的主要處理手段

濕法
濕法處理先將廢鹽溶解在水中，通過水處理領(lǐng)域中的深度氧化技術(shù)降解**污染物，實現(xiàn)廢鹽的無害化。
常用的**物氧化技術(shù)包括**氧化法、濕式催化氧化和水熱氧化技術(shù)。
**氧化法以生成羥基自由基為主體，利用羥基自由基引發(fā)鏈?zhǔn)窖趸磻?yīng)迅速破壞**物的分子結(jié)構(gòu)，幾乎可以無選擇的氧化降解高濃度**廢水，而鹽濃度的高低對該方法的影響可以忽略。
根據(jù)產(chǎn)生自由基的方式和條件的不同，可分為濕式氧化法、**臨界水氧化法以及其他催化氧化法等。濕式氧化是指在高溫和高壓的條件下，利用空氣或氧氣作氧化劑，將水中**物氧化成小分子**物或無機物。
濕式氧化的條件溫度一般在120-320℃，壓力在0.5-20mpa。若提高反應(yīng)的溫度和壓力至水的臨界點以上(溫度374.3℃、壓力22.05mpa)，水的基本性能會發(fā)生很大的變化，表現(xiàn)出類似于非極性**化合物的性質(zhì)，此狀況下的反應(yīng)就稱為**臨界水氧化。
**臨界水能與非極性物質(zhì)和其他**物完全互溶，同時**臨界水還可以和空氣、等氣體完全互溶，而無機物特別是鹽類在**臨界水中的電離常數(shù)和溶解度則很低，多數(shù)鹽類能夠分離出來，對氧化反應(yīng)幾乎無影響。
所以當(dāng)用**臨界水氧化法處理廢水時，具有強氧化性的羥基自由基可將**污染物徹底降解。此類濕法處理技術(shù)可以無選擇的氧化降解各類污染物。不涉及焚燒等熱過程，安全性高。缺點是反應(yīng)條件苛刻、對設(shè)備要求高、運行成本高、無法適用于**高濃度的**廢水，限制其廣泛應(yīng)用。
2
干法
干法處置工業(yè)廢鹽主要包括焚燒法、高溫?zé)崛廴凇?*物碳化熱解法。
安全填埋法因其長期的環(huán)境危害、對土地資源的擠占和法律風(fēng)險，目前已不能滿足廢鹽處置的需要，故不再討論。
（1）普通焚燒法
焚燒法是指在800-1000℃的高溫條件下，高含鹽廢水中的可燃組分(主要是**物)與空氣中的氧進行劇烈的化學(xué)反應(yīng)，釋放能量并轉(zhuǎn)化為高溫的燃燒氣和少量性質(zhì)穩(wěn)定的固體殘渣，從而使高鹽廢水減容，實現(xiàn)無害化的目的。
高含鹽廢水的焚燒通常有二燃室(溫度控制在1100℃以上)，可以保證廢水中**物完全分解，在理想情況下爐子下端產(chǎn)出的固體鹽可達到工業(yè)級別回用，同時廢水產(chǎn)生的能量可以用干原料的加熱、副產(chǎn)蒸汽等。
普通焚燒處理的缺點在于：受制于焚燒成本、鹽的濃度和種類等因素，并不是所有的高含鹽**廢水都適合焚燒，此外該工藝容易產(chǎn)生氮氧化物、二噁英等有毒物質(zhì)，廢水中的鹽類對裝置和設(shè)備也會產(chǎn)生一定程度的腐蝕。
高溫焚燒處置含鹽固體廢棄物遇到的難題在于廢渣中的無機鹽組分對焚燒爐運行的影響。在高溫回轉(zhuǎn)窯處置含鹽廢渣過程中，廢渣中的堿金屬鹽受熱而成熔融狀態(tài)，熔融堿金屬鹽會對回轉(zhuǎn)窯的耐火襯里產(chǎn)生腐蝕。在回轉(zhuǎn)窯運行過程中，黏附在耐火磚上的堿金屬鹽會引起黏附處耐火磚產(chǎn)生腐蝕并進一步腐蝕到耐火磚內(nèi)部，縮短了耐火磚的使用期限。回轉(zhuǎn)窯運行過程中耐火磚因腐蝕而脫落將導(dǎo)致停爐，耐火磚較新替換的費用是高溫回轉(zhuǎn)窯危險廢物處置系統(tǒng)主要的運行成本。
同時回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部的高溫會使堿金屬鹽發(fā)生揮發(fā)進入到高溫二燃室中，引起高溫二燃室內(nèi)壁的腐蝕，增加了系統(tǒng)運行的潛在風(fēng)險，縮短了設(shè)備的運行壽命。
流化床焚燒爐針對含鹽廢渣的處置也受到廢渣中堿金屬鹽的影響，流化床爐內(nèi)熔融堿金屬鹽的存在較易引起床料的結(jié)渣導(dǎo)致床料流化失敗而停爐。浙江大學(xué)的呂宏俊針對流化床焚燒高濃度**廢液遇到的床料結(jié)渣問題，通過向爐內(nèi)加入ca(oh)2、al2o3和高嶺土等添加劑來抑制床料的結(jié)渣，發(fā)現(xiàn)ca(oh)2和高嶺土能有效抑制焚燒爐的結(jié)焦結(jié)渣，但增加了飛灰與排渣的產(chǎn)量。
（2）**物熱解碳化技術(shù)
研究表明大部分**物沸點或熱解溫度在200-500℃，**鹽的熔點(例如氯化熔點801℃)，理論上可通過低溫氣化/熱解**物，將**物從鹽中除去，從而避免高溫焚燒時鹽熔融的問題。
**物熱解碳化是一種代表性的路徑，通過在**無機鹽熔點溫度和控氧氣氛條件下，對廢鹽中**物進行分解碳化，使廢鹽中**物一部分熱解為揮發(fā)性氣體，另一部分變?yōu)楣虘B(tài)**碳并形成灰分。
然而，研究表明此類方法往往無法徹底去除**物。例如胡衛(wèi)平等將鹽渣從熱解爐**部加入，物料由上至下運動，維持熱分解爐內(nèi)的溫度為300-600℃，使鹽渣中的**物在熱分解爐內(nèi)的高溫條件下不斷分解成揮發(fā)性尾氣，引入熱風(fēng)爐進行高溫煅燒，消除二次污染。
該方法采用一步熱解，工藝簡單有效，所需熱量較少，但**物去除效率不高。長鏈**物和芳環(huán)、稠環(huán)和雜環(huán)**物常常發(fā)生聚合結(jié)焦反應(yīng)，不能徹底分解，這導(dǎo)致廢鹽中類似焦油的**聚合物含量上升，毒性不減。
在一步熱解碳化的基礎(chǔ)上，多步分級碳化工藝進一步發(fā)展而來。臨界分級碳化技術(shù)是由一種**的cc臨界分級碳化爐來實現(xiàn)的(稱cc碳化爐)，cc碳化爐是用于工業(yè)廢鹽的**碳化爐，依據(jù)工業(yè)廢鹽雜質(zhì)含量不同，采用不同的梯級溫度，使廢鹽中的**物逐級碳化裂解，部分**質(zhì)轉(zhuǎn)化為氣體，部分**質(zhì)形成固定碳。對揮發(fā)性氣體進行高溫處理和快速冷卻后排入大氣，形成的固定碳進行脫碳處理，較終形成成品工業(yè)鹽。分級臨界碳化雖提高了總轉(zhuǎn)化率，但是工藝流程長，設(shè)備復(fù)雜，投資大，需要對物料的化學(xué)特性有充分的了解才能達到較好的效果，仍有一定的局限性。
（3）高溫?zé)崛廴?br>高溫熔融反應(yīng)溫度通常為800-1200℃，此溫度**廢鹽的熔點，使廢鹽在爐內(nèi)全部成為熔融態(tài)，使**物能夠在此高溫下完全分解，提高了廢鹽的純度。高溫熔融可有效去除**物，但能耗較高，產(chǎn)生的煙氣量大且鹽顆粒夾帶嚴(yán)重，會降低資源化率。鹽從固態(tài)升溫到熔融態(tài)又重新冷卻為固態(tài)，造成了能量的浪費、且在冷卻凝固過程中仍可能造成設(shè)備堵塞，影響收集效率。
邢臺元威化工產(chǎn)品銷售有限公司專注于回收化工原料,回收氯化,回收染料等, 歡迎致電 13363057500